Filtro de sinterización PVDF en polvo de plástico

I. definición básica del filtro de sinterización PVDF

El filtro de filtro de sinterización PVDF (pvdf) es un elemento de filtro poroso hecho con polvo de polímero PVDF a través de procesos de sinterización específicos (como la sinterización a alta temperatura y presión, la sinterización a baja temperatura, etc.). Su principio central es utilizar la estabilidad química del propio material PVDF y la estructura poroso reticulada tridimensional formada después de la sinterización para lograr la interceptación y separación de impurezas, partículas, coloides y otras sustancias en el líquido, al tiempo que tiene una excelente resistencia a la corrosión y alta temperatura, y es ampliamente utilizado en escenarios de filtración de alta precisión como La industria química, la medicina, la electrónica y la protección del medio ambiente.

En comparación con los filtros tradicionales (como los filtros de algodón PPP y los filtros de acero inoxidable), la ventaja central de los filtros de sinterización PVDF radica en la resistencia a la intemperie de la esencia del material y la controlabilidad de la estructura de sinterización: los primeros garantizan la estabilidad a largo plazo de los filtros en malas condiciones de trabajo (como un entorno ácido - base fuerte, filtración de fluidos de alta temperatura), mientras que los segundos pueden controlar con precisión el tamaño del poro de los filtros (generalmente en el rango de 0,1 - 100 micras) ajustando la temperatura de sinterización, la presión y el tamaño de las partículas de polvo para satisfacer las diferentes necesidades de precisión de filtración.

En segundo lugar,Filtro de sinterización PVDF en polvo de plásticoEstructura central y características de rendimiento

(1) características de la microestructura

La microestructura del filtro de sinterización PVDF presenta una estructura de malla poroso conectada tridimensionales, que se forma por la fusión y Unión de partículas de polvo PVDF durante el proceso de sinterización, con una distribución uniforme de los poros y a lo largo de todo el cuerpo del filtro, en lugar del modo de "retención superficial" de la filtración superficial (como tela filtrante y papel filtrante). Sus ventajas estructurales se reflejan en dos aspectos:

Capacidad de filtrado profundo: las impurezas se pueden interceptar en canales porosos en el interior del filtro en lugar de adherirse solo a la superficie, lo que mejora efectivamente la capacidad de almacenamiento de aguas residuales del filtro (el peso de las impurezas que se pueden acomodar por unidad de área) y prolonga la vida útil;

Regeneración de lavado inverso: debido a la buena conexión de poros, las impurezas interceptadas se pueden expulsar de los canales internos a través del lavado inverso (como lavado de gas y lavado de agua), y el filtro se puede reutilizar 3 - 5 veces en algunos escenarios, lo que reduce los costos de uso.

(2) parámetros clave de rendimiento y ventajas

Estabilidad química: el material PVDF tiene una excelente resistencia a la corrosión de ácidos fuertes (como ácido clorhídrico y ácido sulfúrico, concentración ≤ 90%), bases fuertes (como hidróxido de sodio, concentración ≤ 50%) y disolventes orgánicos (como etanol y cetona), y puede funcionar de manera estable durante mucho tiempo en el rango de temperatura de - 40 ℃ - 150 ℃, adecuado para la filtración de fluidos en malas condiciones de trabajo;

Precisión y eficiencia de la filtración: amplio rango controlable de poros (0,1 - 100 micras), eficiencia de filtración de más del 99,9% (para partículas del tamaño de Poro correspondiente), y no hay problema de "desprendimiento de fibra" (diferente del filtro de fusión pp), adecuado para medicina, electrónica y otros campos con altos requisitos de pureza de fluidos;

Resistencia mecánica: el cuerpo del filtro formado por sinterización tiene una alta resistencia a la presión (generalmente ≥ 0,5 mpa) y resistencia al impacto, y no es fácil romperse debido a fluctuaciones de presión de fluidos o operaciones de instalación;

Seguridad sanitaria: cumple con las normas de la FDA (administración de alimentos y medicamentos de los Estados unidos), GMP (código de gestión de calidad de producción de medicamentos) y otras normas, el material en sí no es tóxico, inodoro, no tiene reacciones químicas con medios de filtración, se puede utilizar directamente para la filtración fluida en contacto con el cuerpo humano, como alimentos, medicamentos y agua potable.

3. tipos principales y áreas aplicables del filtro de sinterización PVDF

(1) clasificación por morfología estructural

Filtro de filtro tubular: el tipo más común, con forma cilíndrica y interfaz en ambos extremos (como hilo, brida, interfaz de montaje rápido), se puede instalar directamente en la carcasa del filtro, adecuado para la filtración paralela única o múltiple de líquidos y gases, ampliamente utilizado en la filtración de disolventes químicos y el pretratamiento de agua ultrapura en la industria electrónica;

Filtro tipo placa / plato: la forma es una lámina circular, que se puede superponer para aumentar el área de filtración, adecuado para equipos de filtración con poco espacio (como filtros de laboratorio pequeños), comúnmente utilizados en la filtración fina de líquidos químicos en la industria farmacéutica y el pretratamiento de muestras de laboratorio;

Filtro de filtro de fibra hueca: formado por la sinterización de película de fibra hueca pvdf, con una superficie específica más grande (área de filtración por unidad de volumen), adecuado para la filtración de alto flujo de líquidos de baja viscosidad, como la filtración de líquido fermentado biológico y la purificación profunda del agua potable.

(2) clasificación por precisión de filtrado

Rango de precisión de filtrado

Escenarios de aplicación

Filtración de precisión de 0,1 - 1 μm: filtración de productos químicos electrónicos, filtración estéril farmacéutica, filtración terminal de agua ultrapura

Filtración fina convencional de 1 - 10 micras: filtración de aclaración de líquidos químicos, purificación de intermediarios químicos, eliminación de impurezas de líquidos de galvanoplastia

Filtro grueso / prefiltración de 10 - 100 micras: tratamiento previo de aguas residuales industriales, filtración de aceite lubricante, retención previa de impurezas de la solución de materia prima

(3) áreas de aplicación típicas

Industria farmacéutica: filtración aséptica para inyecciones, líquidos orales, vacunas y otros líquidos medicinales (se debe combinar con un filtro de precisión de 0,22 micras), así como separación de bacterias en el caldo de fermentación, aclaración y filtración del extracto de medicina tradicional china, que cumple con los requisitos de GMP de "no contaminación secundaria" y "esterilización" (el filtro puede tolerar la esterilización a alta temperatura de 121 ° c);

Industria electrónica: pretratamiento en el proceso de preparación de agua ultrapura (eliminación de coloides, partículas, fotorresistentes y otros productos químicos electrónicos filtrados (para evitar que las partículas afecten el proceso de fabricación de chips) y evitar la contaminación por iones metálicos (los materiales PVDF no liberan iones metálicos);

Industria química: filtración de fluidos altamente corrosivos (como ácido clorhídrico, filtración de soluciones de ácido fluorhídrico), recuperación de disolventes orgánicos (como metanol, filtración de acetato de dietilo), recuperación de catalizadores (interceptación de partículas sólidas de catalizadores para lograr el reciclaje);

Industria de protección del medio ambiente: tratamiento profundo de aguas residuales industriales (como la filtración de aguas residuales que contienen metales pesados, la filtración de decoloración de aguas residuales de impresión y teñido), purificación de agua potable (eliminación de algas, microorganismos, suspensiones en el agua);

Industria alimentaria: filtración de aclaración de jugos (eliminación de residuos de pulpa, pulpa), filtración de cerveza / vino (eliminación de levadura, partículas, mejora de la transparencia), filtración de productos lácteos (eliminación de impurezas de proteínas de suero de leche, evite aglomeraciones).

4,Filtro de sinterización PVDF en polvo de plásticoSelección, instalación y mantenimiento de

(1) puntos clave de selección

Aclarar los requisitos de filtración: determinar si se aplica el material PVDF en función de la naturaleza del medio filtrante (como corrosividad, temperatura, viscosidad) (si es un medio altamente corrosivo o de alta temperatura, se prefiere); Determinar la precisión de filtrado en función del tamaño de las partículas de impurezas que deben interceptarse (por ejemplo, la precisión de filtrado estéril debe seleccionarse de 0,22 micras o 0,1 micras);

Calcular el área de filtración: calcular el área total del filtro necesario de acuerdo con el flujo del fluido (mò / h), el tiempo de filtración, la capacidad de retención de aguas residuales y otros parámetros para evitar cambios frecuentes debido a la falta de área de filtración;

Interfaz y tamaño de coincidencia: seleccione las especificaciones del filtro correspondientes de acuerdo con el tipo de interfaz de la carcasa del filtro existente (como hilo, brida) y la longitud de instalación (como 20 pulgadas y 40 pulgadas) para garantizar la adaptación de la instalación.

(2) precauciones de instalación

Limpieza y pretratamiento: antes de la instalación, es necesario limpiar la carcasa y la tubería del filtro para evitar la contaminación del filtro por polvo e impurezas en el interior de la carcasa;

Dirección de instalación correcta: algunos elementos filtrantes tienen marcas claras de "extremo de entrada" y "extremo de salida" (generalmente marcadas con flechas), que deben instalarse en la dirección de identificación para garantizar que el líquido fluya desde el "lado de entrada" de la estructura poroso y que las impurezas sean interceptadas en el interior;

Inspección del sellado: al instalar, asegúrese de que la superficie de sellado del filtro y la carcasa (como anillos o, juntas) no esté dañada ni contaminada, evitando el "desvío" debido al sellado inadecuado (el líquido sale directamente del espacio de sellado sin filtración).

(3) mantenimiento y regeneración

Monitoreo de la diferencia de presión: durante el uso del filtro, con la retención de impurezas, la resistencia al filtro aumentará gradualmente, lo que se manifiesta en el aumento de la "diferencia de presión" en la entrada y salida del filtro. Por lo general, cuando la diferencia de presión alcanza 2 - 3 veces la diferencia de presión inicial (como la diferencia de presión inicial es de 0,02 mpa, cuando la diferencia de presión aumenta a 0,04 - 0,06 mpa), el filtro debe limpiarse o reemplazarse;

Regeneración de lavado de fondo: para escenarios reutilizables (como la filtración de aguas residuales industriales), se puede regenerar mediante "lavado de fondo de fondo": introducir las impurezas interceptadas en sentido inverso desde el "extremo de salida" del filtro con agua limpia o aire comprimido, expulsar las impurezas interceptadas del "extremo de entrada", después del lavado de fondo, es necesario probar la precisión de filtración y confirmar que se cumplen los estándares antes de reutilizarlas;

Ciclo de reemplazo: incluso después de la regeneración de lavado inverso, la estructura poroso del filtro se bloqueará gradualmente por impurezas o disminuirá el rendimiento debido a la corrosión química. por lo general, se recomienda reemplazarlo regularmente (por ejemplo, se recomienda reemplazar el filtro estéril en la industria farmacéutica después de un solo uso, y el filtro de filtro grueso en la industria química Se puede reemplazar después de 1 - 3 meses de uso, que debe ajustarse de acuerdo con las condiciones reales de trabajo).