Tecnología de tratamiento de gases residuales de combustión catalítica

En la actualidad, para mejorar la eficiencia del trabajo, es necesario utilizar equipos adecuados en las actividades de producción respetuosas con el medio ambiente para las actividades de producción. En la actualidad, hay una gran variedad de equipos para la purificación y adsorción de gases residuales en dispositivos de combustión catalítica. Los métodos comunes de purificación y adsorción de gases residuales en dispositivos de combustión catalítica se pueden dividir en reducción catalítica, absorción y adsorción de acuerdo con el mecanismo de purificación.

Tecnología de tratamiento de gases residuales de combustión catalítica

Después de filtrar el gas de escape a través del pararllamas, entra en el intercambiador de calor a través del cambio inverso simultáneo de la válvula de derivación de la válvula de entrada principal. El intercambio de calor del intercambiador de calor se calienta a una cierta temperatura y luego entra en la Cámara de calentamiento, que se calienta por la Cámara de calentamiento. Calentar el gas de escape a la temperatura de encendido catalítico (~ 250 ° c) y luego entrar en el lecho de reacción catalítico. Bajo la acción del catalizador, los gases residuales orgánicos experimentan una reacción de oxidación, produciendo agua inofensiva y dióxido de carbono, y liberando una cierta cantidad de calor. El gas de alta temperatura reaccionado vuelve a entrar en el intercambiador de calor, y después del intercambio de calor, finalmente se descarga a la atmósfera a una temperatura más baja a través del ventilador de inducción.

Tecnología de tratamiento de gases residuales de combustión catalítica

Seguridad: reacción a baja temperatura, medidas de protección del sistema ignífugo sin contaminación secundaria: sin contaminantes secundarios como óxidos de nitrógeno, sin contaminación secundaria durante todo el proceso, control automatizado de bajo consumo de energía: operación simple, avería automática, bajo consumo de energía, larga vida útil: borde de acero inoxidable de alta temperatura, resistencia a la corrosión, durabilidad, larga vida útil del catalizador. Equipos de combustión catalítica regenerativa para la industria: pintura, caucho, pintura, productos plásticos, tintas de impresión, industria petroquímica de tratamiento de gases residuales y líneas de secado automotriz, construcción naval, contenedores, pintura y secado de electrodomésticos de tratamiento de gases residuales y otras plantas de producción.

La combustión catalítica térmica rco simplifica el dispositivo de combustión catalítica térmica rco, pero el principio de purificación es el mismo, muchos de los principales fabricantes de combustión catalítica tienen ciertas diferencias en el principio y la tecnología, necesitan entender que todos pueden elegir sus propios profesionales o consultar Foshan tianqing Jiayuan Environmental Protection Technology co., Ltd.

La combustión catalítica es el método por el que los compuestos orgánicos se calientan en el flujo de aire y, bajo la acción de una capa de lecho catalítico, se acelera la reacción química de los compuestos orgánicos (o la eficiencia de destrucción), y la presencia de catalizadores hace que los compuestos orgánicos necesiten menos tiempo de retención y temperaturas más bajas cuando se destruyen por calor que el método de combustión directa. Los catalizadores juegan un papel importante en el sistema de combustión catalítica. Los catalizadores utilizados para la purificación de gases residuales orgánicos son principalmente metales y sales metálicas, incluidos metales preciosos y no preciosos. En la actualidad, los catalizadores metálicos utilizados son principalmente PT y pd, con tecnología madura y alta actividad catalítica, pero el precio es relativamente caro y cuando se trata de compuestos orgánicos halógenos, que contienen n, s, P y otros elementos, los compuestos orgánicos son propensos a la oxidación y otras acciones para inactivar el catalizador. Los catalizadores no metálicos incluyen elementos de transición cobalto, tierras raras, etc. En los últimos años, el desarrollo de catalizadores se ha llevado a cabo más en el país y en el extranjero, y la mayoría de ellos se han centrado en catalizadores de metales no preciosos y han obtenido muchos resultados. Por ejemplo, el catalizador hecho de v2o5 + MOX (m: metales de transición) + metales preciosos se utiliza para tratar los gases de escape de mercaptano, y el promotor PT + PD + cu se utiliza para tratar los gases de escape de alcohol orgánico que contienen nitrógeno.

Con el fin de evitar que la humedad y las partículas de polvo de los gases de escape entren en el sistema del dispositivo de purificación de adsorción, el equipo de combustión catalítica establece dos filtros de eliminación de polvo secos frente a la cama de absorción de carbón activado; Utiliza materiales filtrantes ignífugos de fibra de vidrio con purificación de filtración, alta eficiencia y sin contaminación secundaria para purificar las impurezas. este material filtrante seco es un material especialmente desarrollado para adaptarse a las características de purificación de aire, compuesto por varias capas de fibra de vidrio, y la densidad aumenta gradualmente con el espesor. Durante la filtración, las fibras multicapa actúan como interceptación, colisión, difusión y absorción de partículas pequeñas, y las partículas de polvo se contienen en el material cuando pasa el gas de escape.

La precaución es que a baja temperatura, una gran cantidad de materia orgánica entra en el lecho catalítico, lo que resulta en un "asfixiamiento" del catalizador, lo que conduce a la inactivación temporal; Los compuestos de azufre, fósforo, arsénico, halógenos y metales pesados reaccionan con los principios activos, lo que resulta en la inactivación del catalizador; El polvo, la acumulación de carbón y la pegajosidad de alta ebullición se adhieren a la superficie del catalizador, cubriendo el sitio activo del catalizador, lo que resulta en la pérdida de la catálisis; Las altas temperaturas pueden aglomerar o aglomerar el soporte del catalizador y los principios activos, lo que resulta en una reducción sustancial de la cantidad de dígitos activos y * inactivación final.