En las reacciones químicas (como la Hidrogenación y la polimerización), la recuperación y reutilización de catalizadores (en su mayoría óxidos metálicos, tamices moleculares y otras sustancias granulares) afecta directamente los costos de producción y los beneficios ambientales.Filtros de autolimpieza para plantas químicasComo equipo central de recuperación de catalizadores, su eficiencia insuficiente de retención de partículas puede conducir fácilmente a la pérdida de catalizadores (la tasa de pérdida supera el 5%, lo que significa un aumento significativo de los costos), y es necesario lograr el doble objetivo de retención eficiente y funcionamiento estable a través de la optimización multidimensional.

I. aclarar los puntos dolorosos centrales que afectan la eficiencia de la retención

En el escenario de recuperación de catalizadores de plantas químicas, los filtros de autolimpieza se enfrentan a tres desafíos principales: primero, el tamaño de las partículas del catalizador es desigual (rango común de 1 - 100 micras), el tamaño del filtro del filtro tradicional es fijo (como 50 micras), es fácil filtrar e interceptar partículas finas o bloquear partículas gruesas; El segundo es que los residuos líquidos de reacción contienen aceite y impurezas pegajosas (como residuos de polímero), que se adhieren fácilmente a la superficie del filtro para formar una "capa de pastel de filtro", lo que dificulta la retención de partículas de catalizador y, al mismo tiempo, aumenta la dificultad de limpieza; En tercer lugar, la respuesta del mecanismo de autolimpieza está rezagada, y la limpieza se inicia cuando la diferencia de presión del filtro alcanza el umbral establecido (como 0,1 mpa), cuando el filtro se ha bloqueado parcialmente, lo que resulta en la pérdida de una gran cantidad de catalizadores con residuos líquidos en poco tiempo.

2. optimización multidimensional para mejorar la eficiencia de la retención

(1) pretratamiento de materias primas: reducir la carga del filtro

Añadir un sistema de "prefiltración + desmitificación y eliminación de impurezas" en la parte delantera del filtro, primero interceptar impurezas de partículas grandes con un tamaño de partícula ≥ 150 micras (como residuos de reacción) a través de un filtro grueso de 100 mallas, reduciendo el desgaste del filtro principal; A continuación, se agrega un demulsificante al líquido residual (como un demulsificante de poliéter, con una cantidad añadida del 0,1% al 0,3%), se rompe el sistema de emulsión de aceite y agua, se elimina más del 80% del aceite a través de la separación estática y se evita que el aceite se adhiera al filtro para afectar la retención. Después del pretratamiento, entraFiltros de autolimpieza para plantas químicasEn los residuos líquidos, el contenido de impurezas pegajosas se puede reducir por debajo del 0,05%, sentando las bases para una retención eficiente.

(2) optimización de los parámetros del filtro y el equipo: adaptación de las características del catalizador

En respuesta al problema del tamaño desigual de las partículas del catalizador, se adopta el diseño de "filtro de apertura gradual de varias capas": la capa exterior es un filtro grueso de 80 mallas (el tamaño del poro es de unos 180 micras) para interceptar impurezas de partículas grandes; La capa media es un filtro de 150 mallas (con un tamaño de Poro de unos 100 micras), que intercepta las partículas de catalizador principales; La capa interior es un filtro fino de 200 mallas (con un tamaño de partícula de unos 75 micras), que atrapa catalizadores de partículas finas (con un tamaño de partícula de 1 - 50 micras), y el filtro de tres capas coopera, lo que mejora la eficiencia de retención en más del 30% en comparación con el filtro de una sola capa y no Es fácil de bloquear. Al mismo tiempo, ajuste los parámetros de funcionamiento del equipo: aumente el área de filtrado del filtro en un 20% (por ejemplo, elija un filtro de 800mm de diámetro en lugar de 600mm) y reduzca la carga de filtrado por unidad de área; Controlar el caudal de filtración en 1,5 - 2M / S (el caudal tradicional es en su mayoría de 2,5 - 3M / s), prolongar el tiempo de permanencia de las partículas del catalizador en la superficie del filtro y aumentar la probabilidad de retención.

(3) actualización del mecanismo de autolimpieza: evitar la pérdida de retraso

Cambiar la tradicional "limpieza de activación diferencial de presión" al modo "cronometrado + doble activación diferencial de presión": establecer una limpieza a corto plazo cada 30 minutos (dura 10 - 15 segundos), manteniendo al mismo tiempo la limpieza de emergencia cuando la diferencia de presión es ≥ 0,08 mpa, para evitar la acumulación de bloqueo del filtro; Optimizar el diseño del aspersor de limpieza, utilizando un aspersor de alta presión giratorio de 360 ° (presión del agua 0,6 - 0,8 mpa), con flujo de chorro en forma de abanico, para garantizar que cada lugar del filtro se pueda lavar en su lugar, después de la limpieza, la tasa de recuperación del tráfico del filtro alcanza más del 95%, reduciendo la disminución de la eficiencia de retención posterior causada por la limpieza incompleta. Además, se instala un monitor en línea de concentración de partículas (precisión de detección de 0,1 mg / l) en la salida del filtro, y cuando se monitorea la concentración del catalizador de más de 1 mg / l, se activa automáticamente la alarma y se ajusta la frecuencia de limpieza para formar un control de circuito cerrado de "monitoreo - retroalimentación - optimización".

3. verificación de efectos y Optimización continua

Después de la optimización, es necesario verificar la eficiencia de retención a través de pruebas in situ: en la recuperación del catalizador de Hidrogenación catalítica,Filtros de autolimpieza para plantas químicasLa tasa de retención del catalizador aumentó del 88% antes de la optimización al 99,2%, y la pérdida del catalizador de una sola reacción disminuyó de 5,2 kg a 0,4 kg, ahorrando más de 200000 yuanes en el costo del catalizador cada año; Al mismo tiempo, el ciclo de bloqueo del filtro se extendió de 72 horas a 168 horas, y el consumo de agua de limpieza se redujo en un 40%. Posteriormente, se pueden combinar diferentes características del catalizador (como el catalizador magnético) para introducir aún más la tecnología de retención asistida por magnetismo, mejorar continuamente la eficiencia de retención y proporcionar soluciones más eficientes para la recuperación de catalizadores en plantas químicas.