Los purificadores de gases residuales de pintura son "barreras ecológicas" en las industrias de fabricación de automóviles, pintura de muebles y tratamiento de superficies metálicas, especialmente para el tratamiento de gases residuales orgánicos (como COV de benceno, ésteres, cetonas, etc.) y partículas de niebla de pintura (partículas de pintura no adheridas a piezas de trabajo) producidas durante el proceso de pintura. Su efecto de purificación afecta directamente la calidad del aire del taller y el entorno circundante, y la calibración regular y el mantenimiento científico son las claves para garantizar el funcionamiento eficiente a largo plazo del equipo. Lo siguiente es una explicación detallada del método de calibración y las habilidades de mantenimiento diario del purificador de gases de escape pintado.

I. método de calibración:

　　Purificador de gases de escape de pinturaPor lo general, se utiliza un proceso combinado de "filtración + adsorción / combustión catalítica", y la calibración debe ajustarse para los parámetros centrales de los diferentes módulos:

• Módulo de filtración de niebla de pintura: el algodón filtrante de efecto inicial (o filtro de carbón activado de panal) se utiliza para interceptar niebla de pintura de partículas grandes (diámetro superior a 5 micras), y la calibración se centra en la eficiencia de filtración (requisito superior al 95%) y la resistencia (diferencia de presión inferior a 100 pa). Medir la concentración de partículas en el aire antes y después de la filtración con un contador de partículas de polvo (como la norma ISO 14644), si la eficiencia es insuficiente (la tasa de penetración de la niebla de pintura es superior al 5%), es necesario reemplazar el algodón filtrante (o limpiar los poros de carbón activado del panal); Monitorear la diferencia de presión entre la entrada y la salida de aire con un manómetro diferencial de presión (cuando se supera los 150 pa, el bloqueo del módulo de filtrado debe limpiarse o reemplazarse).

• Módulo de adsorción (carbón activado): para la adsorción de COV de moléculas pequeñas (como tolueno y xileno), la clave de calibración es la capacidad de adsorción (generalmente la capacidad de adsorción de COV por carbón activado es superior a 100 mg / g) y el monitoreo del Estado de saturación. Medir la concentración de COV de importación y exportación a través de un detector de gas (por ejemplo, la concentración de importación de benceno es inferior a 500 mg / mwh, la salida debe ser inferior a 50 mg / mwh), si la concentración de exportación excede el estándar (> 100 mg / mwh), indica que el carbón activado está cerca de la saturación (necesita ser reciclado o reemplazado); El método de pesaje (extracción periódica de una pequeña cantidad de carbón activado para medir el aumento de peso, aumento de la masa después de absorber cov) ayuda a juzgar el grado de saturación (aumento de peso superior al 20% debe tratarse).

- módulo de combustión catalítica (en su caso): descomposición de los COV en CO2 y hòo a 200 - 400 ° C a través de catalizadores de metales preciosos (por ejemplo, platino, paladio), la calibración se centra en la temperatura catalítica (temperatura de encendido del catalizador inferior a 250 ° c), la velocidad del aire (flujo del gas a través de la capa del catalizador, generalmente 3.000 - 10.000 H 1) y la tasa de conversión (requisito superior al 95%). Monitorear la temperatura de la cama del catalizador con un termómetro infrarrojo (desviación > ± 20 ° C requiere ajustar la Potencia de calentamiento) y detectar la concentración de COV de importación y exportación con un analizador de gas (cuando la tasa de conversión es insuficiente, comprobar si el catalizador es tóxico (como azufre, compuestos de fósforo que cubren el sitio activo) o envejecido (más de 3 años de uso).

2. habilidades diarias de mantenimiento:

• Mantenimiento del módulo de filtrado: el algodón filtrante de efecto inicial se inspecciona cada 1 - 2 semanas de funcionamiento (taller con gran cantidad de pintura) o 3 - 4 semanas (baja carga), si la acumulación de niebla de pintura superficial es obvia (el color se vuelve más oscuro y la transpirabilidad disminuye), se sopla desde la dirección opuesta (limpiar las partículas superficiales) con aire comprimido (0,2 - 0,3 mpa) y se reemplaza si está roto o bloqueado severamente (diferencia de presión > 150pa); Los filtros de carbón activado de panal se revisan cada 3 - 6 meses (según la concentración de cov), si la capacidad de adsorción disminuye (la concentración de salida aumenta), se sopla y regenera con nitrógeno térmico (120 - 150 ° c) (para restaurar parte de la actividad) o se reemplaza directamente el nuevo filtro.

• Mantenimiento del módulo de adsorción / catálisis: la capa de cama de adsorción de carbón activado se inspecciona cada seis meses, y si se encuentran partículas de carbón activado rotas (lo que afecta la uniformidad del flujo de aire), se rellenan después de la selección con una pantalla; El catalizador del módulo de combustión catalítica se detecta cada 2 - 3 años (o cuando la conversión disminuye significativamente), y si se envenena (por ejemplo, se detecta un contenido de azufre superior a 10 ppm), el soporte del catalizador se remoja en una solución de ácido sulfúrico diluido (1%) para eliminar el sulfuro, y luego se asa a alta temperatura (400 ° c, 3 horas) para restaurar la actividad; Limpiar regularmente la acumulación de carbón en la cama catalítica (aspirar el polvo de la superficie con una aspiradora).

- Inspección General del equipo: inspección semanal de la corriente de funcionamiento del ventilador (por ejemplo, el ventilador centrífuga) (desviación > ± 10% para comprobar el desgaste del impulsor o la falla del rodamiento), tensión del cinturón (presionar el cinturón con los dedos, hundimiento de 10 - 15 MM es normal, demasiada relajación causará una disminución de la velocidad); Comprobar mensualmente la estanqueidad de la tubería (probar la interfaz con agua jabonosa, sin burbujas es calificada) para evitar fugas de aire que provoquen una disminución de la eficiencia de purificación; Limpiar trimestralmente la pintura acumulada en el interior del equipo (cepillarse ligeramente con un cepillo de pelo blando y prohibir el raspado de bolas de acero) para evitar que la escoria de pintura bloquee el canal de flujo de aire.

　　Purificador de gases de escape de pinturaLa calibración y el mantenimiento son una combinación de Ciencia y experiencia. Al ajustar con precisión los parámetros básicos (eficiencia de filtración, capacidad de adsorción, temperatura catalítica) y las operaciones científicas diarias (reemplazo de algodón filtrante, regeneración de carbón activado, detección de catalizadores), no solo se puede garantizar el funcionamiento estable a largo plazo del equipo (eficiencia de purificación superior al 95%), sino también proporcionar una garantía sólida para la salud laboral y la protección del Medio Ambiente en el taller de pintura, que es una habilidad importante para que las empresas practiquen la producción Verde.